j'ai pris la formule audace pour voir mais kan je me reinscris je prend passion.
kan g visiter viry c'ete 1 cadeau pour les 100 premiers , on a meme u 1 conférence de denis chevrier!, mais il propose des visite regulierement pour tous les membres, il suffi de s'inscrire é d'etre tirer o sort!le club propose des visite du technocentre et de l'usine de flin aussi .
moi je suis 1 fou g acheter le tee shirt, la chemise,le polo, le blouson, la casquette la total quoi
Mild seven tu va a la convention le 4 decembre ?? si oui on se verra
voici les dernieres nouvelles : 7 novembre 2003
Programme R24 : production des moules
La monocoque de la prochaine F1 Renault sera bientôt produite. Les plans sont terminés, et l’usine d’Enstone travaille aujourd’hui sur la fabrication des moules. Une étape de haute précision.
Découper le carbone. Depuis quelque temps, l’équipe dispose d’une maquette de la nouvelle monocoque fidèle à 0.05mm. Celle-ci a été réalisée en résine epoxy après avoir été sculptée à plusieurs reprises par des machines Jobs, pilotées par ordinateur. « Ces éléments ont été recouverts d’une peinture noire, et d’un polish à finition très brillante. », explique Colin Watts, chef du département composites, « L’étape qui suit est beaucoup plus compliquée. Il s’agit en effet de déterminer de quelle manière les moules seront découpés : certaines pièces volumineuses ou à surfaces complexes, par exemple, demandent à être produites en plusieurs moules différents. » Ainsi, une monocoque est réalisée en six moules différents : deux pour sa partie basse, quatre pour sa partie haute.
Façonner le carbone. Une fois la pièce en époxy réalisée, peinte et revêtue d’une surface anti-adhésive (comme pour une poële à frire !), les ingénieurs du Renault F1 Team appliquent des découpes de papier le long de chaque surface. Celles-ci sont précisément ajustées, et serviront de patrons pour le département composites, dont le travail est de couper des pièces de carbone à l’identique. « Le matériau utilisé est une fibre de carbone qui se présente sous la forme d’une large feuille dont la consistance ressemble à du réglisse. », poursuit Colin, « Celle-ci se conserve au freezer, à –18°C. Elle est composée de beaucoup de résine afin de garantir une surface dépourvue de toute aspérité pour les moules. » Ces découpes de carbone sont ensuite appliquées avec précision sur la pièce en époxy.
Passage à l’autoclave. L’application des couches de carbone terminée, l’ensemble est inséré dans un sac hermétique dont on extrait l’air à l’aide d’un aspirateur. Le tout est ensuite acheminé jusque dans un four autoclave, où il ‘cuit’ à une énorme pression, de l’ordre de 100psi. Des vis et des écrous sont insérés de chaque côté des moules, de manière à en assurer l’ajustage parfait lors des phases de moulage ultérieures. « Après avoir refroidi, les moules sont ôtés soigneusement. La pièce en époxy, dès lors, ne sert plus à rien : elle est détruite. Les moules, quant à eux, sont usinés afin d’en poncer les bords coupants. Ils serviront toute la saison à la production des châssis R24. », conclut Colin. Pour garantir une meilleure réactivité, l’usine d’Enstone produit deux jeux de moules pour la monocoque, de manière à pouvoir réaliser deux châssis en même temps.
source club renault f1 team